Устройство канализационного стояка

Имея необходимые размеры, взятые с натуры, и пользуясь таблицей размеров труб, фасонных частей и часто встречающихся узлов из фасонных частей замерщик составляет рабочие эскизы канализационных стояков с ответвлениями к санитарным приборам.
Рабочий эскиз составляется в виде разверток или пространственных схем, выполняемых без соблюдения масштаба.

Рабочий эскиз должен содержать следующие данные:

• а) типы и размеры применяемых фасонных частей;
• б) заготовительные длины прямых участков трубопровода без учета раструбов;
• в) основные размеры, привязывающие трубопроводы к уровням чистых полов и к стенам санитарных узлов;
• г) разбивку трубопровода на узлы;
• д) принятые уклоны трубопроводов.

Во избежание загромождения эскиза наименованиями и размерами фасонных частей на эскизе стояка вместо надписей деталей ставят ил порядковые номера, взятые из спецификации — требования, в которую занесены под определенным и постоянным номером все существующие фасонные части и прочие материалы, применяемые при монтаже внутренней канализации.

При разбивке трубопровода на узлы необходимо руководствоваться соображениями удобства их транспортирования, монтажа и веса.
На эскизе узлы отделяются один от другого разрывами. Стыки узлов заделывают в мастерской, а стыки разрывов — на месте монтажа.
Узлы маркируют условными обозначениями, начиная от выпуска и кончая флюгаркой. Так, обозначение С2-1 означает: С2 — стояк номер два, цифра 1—порядковый номер узла.

В тех случаях, когда необходимо при заготовке укоротить ту или иную фасонную часть на величину, определенную вычислением в эскизе, рядом с номером, означающим фасонную часть, следует указать величину отреза. Эти числа, для ясности, на эскизе заключают в рамку, например |17—20|;это означает, что от детали за номером 17 следует отрезать 20 мм, т. е. в данном примере — прямой тройник диаметром 100X100 мм при заготовке укорачивается на 20 мм.

Во избежание отклонения во время монтажа от принятых исходных данных на эскизе замерщик проставляет:

• а) принятые уклоны;
• б) размеры (отметки), привязывающие трубопровод к уровню чистого пола. В планах, начертанных без масштаба, наносят расположение трубопровода и размеры, привязывающие трубопровод к стенам санитарного узла.

Во избежание накопления безраструбных концов труб в ЦЗМ необходимо подсчитать число требуемых муфт для заготовки замеряемого стояка.
Количество необходимого материала для заготовки и сборки замеренных стояков подсчитывается по эскизам. Результат подсчета заносится в бланк спецификация — требование, в графу «затребовал».
Спецификация-требование составляется пообъектно в трех экземплярах (под копирку).

Разбивка отверстий в стене для установки умывальников.

— Установочные размеры.

Монтажный проект отопительной системы холодного и горячего водоснабжения и газоснабжения

Монтажный проект отопительной системы должен содержать:

• а) планы этажей с привязкой всех нагревательных приборов и трубопроводов к строительным конструкциям:
• б)общую аксонометрическую схему всей системы или всех ее частей;
• в) монтажные чертежи узлов отопительной системы с классификацией деталей этих узлов;
• г) монтажный чертеж узла отопительного ввода со всеми его вариантами, предусмотренными основным проектом;
• д) необходимые чертежи установки оборудования, нагревательных приборов, креплений магистральных трубопроводов и спецификаций узлов.

На планах этажей должно быть указано: количество секций нагревательных приборов, расстояние от стен до оси стояков и от оси стояков до оси нагревательных приборов. Для горизонтальных систем должны быть даны расстояния между осями всех нагревательных приборов.
Разбивку отопительной системы на монтажные узлы рекомендуется производить из расчета не более 40—50 лог. м трубопровода на узел.

При этом каждый стояк системы выполняется обычно в виде отдельного узла и оформляется на специальных бланках (рис. 1) с спецификацией материалов.

Также самостоятельно должен оформляться и узел ввода (рис. 2).

На бланках стояков приводится монтажный чертеж стояка с обозначением всех его деталей, количества секций нагревательных приборов, с привязкой приборов к оси стояка, с отметками этажей и строительными длинами деталей.
На этих же бланках в специальных таблицах приводятся эскизы деталей и их монтажные и заготовительные длины.
Детали классифицируются по своей конструкции, диаметру и количеству.

На эскизах гнутых деталей должна быть указана монтажная длина каждого участка
Эскизы сложных гнутых деталей следует выполнять не в аксонометрии, а в виде двух или трех проекций с обозначением стрелкой каждой из них. Конфигурацию гнутой детали следует вычерчивать не только на эскизе летали, но и на деталируемом узле.
На эскизах деталей указывается также арматура, собираемая вместе с деталью.

Рис. 1. Монтажный чертеж отопительного стояка с привязкой его элементов нулевой отметке и к осям оконных проемов.

Стандартные детали (сгоны) выносятся в отдельную таблицу и обозначаются -порядковым номером с индексом «с» (1с, 2с и т. д.).
Условные обозначения, принятые на эскизах деталей, следует приводить в приложении к проекту.
К проекту должны быть приложены также значения принятых скидов для фасонных частей.

При подсчете монтажных и заготовительных длин деталей стояков и узлов следует стремиться к максимальному упрощению расчетной части путем использования вспомогательных таблиц.
При определении монтажных длин ответвлений от чердачной Магистрали систем отопления до стояков следует исходить из условий сохранения постоянного угла опуска, компенсируя уклоны разводящих магистралей вертикальными участками опусков.
При разработке монтажных чертежей следует широко пользоваться типовыми бланками стояков и отдельных узлов систем.

Монтажный проект системы холодного и горячего водоснабжения и газоснабжения

Проект выполняется по общей форме, аналогичной монтажным проектам отопительной системы.

Монтажный проект системы канализации

— Монтажные чертеж узла ввода системы центрального отопления

В чертежах стояков и магистралей трубопроводов указываются:

• а) размеры и виды фасонных частей;
• б) размеры заготовительных длин прямых участков чугунно-канализационных трубопроводов;
• в) монтажные узлы с маркировкой их;
• г) установочные данные с размерами, привязывающие трубопроводы и санитарно-технические приборы и другое оборудование к нулевой отметке и строительным конструкциям сооружения;
• д) строительные длины стояков, ответвлений и магистралей чугунно-канализационных трубопроводов, включая в общую длину фасонные части.

Трубозаготовительные работы

Работы по монтажу трубопроводов должны выполняться индустриальным методом, основой которого является четкое разделение всего комплекса работ на заготовительные и монтажно-сборочные.
При этом заготовительные работы выполняются в хорошо оснащенных механизмами заготовительных мастерских (ЦЗМ).

К заготовительным работам, выполняемым непосредственно в ЦЗМ, относятся:

1. изготовление деталей и узлов трубопроводов,
2. испытание деталей и узлов трубопроводов;
3. ревизия арматуры;
4. изготовление средств крепления;
5. изготовление прокладок;
6. изготовление коммуникаций и обвязок аппаратов и агрегатов;
7. испытание коммуникаций и обвязок аппаратов и агрегатов.

Рассматривая характер работ, производимых при монтаже трубопроводов, можно установить, что значительное количество работ из общего их комплекса падает на заготовительные работы.

Положительным моментом организации заготовительных работ индустриальным методом является возможность создания такой технологии последовательно операционного процесса, для осуществления которой не требуются высококвалифицированные рабочие.

Одним из основных условий успешного внедрения индустриальных методов производства работ по монтажу трубопроводов является выявление в подлежащих монтажу трубопроводах типовых и стандартных деталей. Поскольку детали трубопроводов остированы лишь в небольшом объеме, за всеми деталями с постоянными конфигурацией и размерами, независимо от того, установлены ли для них ОСТ или нормали отдельных ведомств, остается наименование стандартных. Для деталей с постоянной конфигурацией, но с меняющимися в зависимости от местных условий размерами, остается название типовых.

Стандартные детали, имеющие раз навсегда установленные размеры, не требуют замеров и могут изготовляться «в задел» для любых систем трубопроводов Типовые детали могут изготовляться отдельно для каждого трубопровода. Для этого нужно устаноьить необходимые для их изготовления размеры по замерам с натуры или по чертежу.

Стандартные детали не нумеруются, типовые — нумеруются по специальному шифру.
Для выявления требуемых стандартных и типовых деталей для монтажа трубопроводов необходимо точно установить монтажные положения (установочные размеры) трубопроводов, их отдельных узлов и блоков.

Этих монтажных положений необходимо строго придерживаться как при производстве замеров и обработке замерных эскизов, так и при монтаже трубопроводов.
При составлении монтажных положений трубопроводов учитываются все требования действующих технических условий и требования по монтажу трубопроводов.

Принятие определенных типов и стандартных деталей трубопроводов, точных монтажных положений значительно облегчает работу замерщиков и сводит ее к выявлению минимального количества размеров, по которым после обработки чертежей или замерных эскизов определяются все размеры деталей, необходимые для изготовления их в заготовительных мастерских.

Установление при замерах правильных монтажных положений трубопроводов является особенно сложным в случае группового расположения трубопроводов. При этом необходимо, чтобы рядом идущие трубопроводы были параллельны не только на прямых участках, но также и на поворотах или обходах. При обходе различных препятствий между трубопроводами и стенами должно сохраняться заданное расстояние и в то же время не должна нарушаться установленная параллельность трубопроводов.

Все эти положения, решаемые при обычном методе по усмотрению руководителя монтажа или ведущего мастера с переходом на индустриальный метод, должны быть четко сформулированы и унифицированы для создания единой методологии замеров.
Маркировка деталей трубопровода при разметке. Детали трубопровода при разметке их заготовительных длин разметчик маркирует (условными обозначениями, указывающими номер детали, шифр размеченного эскиза, вид обработки и ее местоположение на прямом отрезке.

Работы по монтажу трубопроводов

Трубопровод

— сооружение из труб, соединённых между собой для транспортирования жидкостей, газов и др. под действием разности давлений (напоров) в различных сечениях. Соединения трубопровода — сварные, фланцевые, резьбовые, раструбные и др. Система трубопровода является одним из основных элементов в комплексе сооружений для водоснабжения, теплоснабжения и газоснабжения, канализации, для подачи пара и транспортирования нефтепродуктов.

Работы по монтажу трубопроводов разделяются на работы, выполняемые в ЦЗМ, и на работы, выполняемые непосредственно на объекте.
К работам, выполняемым в ЦЗМ, относятся:

1. изготовление деталей и узлов трубопроводов;
2. испытание деталей и узлов трубопроводов;
3. ревизия арматуры;
4. изготовление средств крепления;
5. изготовление прокладок.

К работам, выполняемым непосредственно на объекте, относятся:

1. установка средств крепления,
2. сборка деталей и установка узлов, изготовленных в ЦЗМ;
3. монтаж трубопроводов;
4. испытание трубопроводов.

При производстве заготовительных работ по монтажу трубопроводов должны быть учтены основные требования монтажа. Так, например, вес монтажных элементов должен соответствовать грузоподъемности такелажного оборудования, принятого монтирующей организацией. Кроме того, отправляемые комплекты деталей узлов и блоков должны быть транспортабельны как по весу, так и по габаритам. Во всех случаях должна быть предусмотрена возможность перевозки их на автомашинах наличного парка монтирующей организации.

Для упрощения транспортировки и монтажа мелкие детали и узлы собираются в монтажные блоки. Узлы и детали должны быть такими, чтобы была обеспечена легкость подъема элементов и простота их крепления.к ранее установленным опорам.
Во избежание подгонки крупных узлов и блоков на объекте строительства в ЦЗМ до отправки на объект должна быть проведена контрольная их сборка. При производстве заготовительных операций во всех стадиях монтажа должна быть обеспечена устойчивость, неизменяемость и прочность собираемой части трубопровода.

Следует также учитывать, что монтаж должен производиться с применением наиболее простых и эффективных методов, не требующих труда высококвалифицированных монтажников и позволяющих уменьшить число рабочих.
Заготовительные операции должны вестись с таким расчетом, чтобы соблюдалась комплектность поставки деталей, узлов и блоков, позволяющая сдавать отдельные участки объекта для производства последующих общестроительных и специальных работ.

В целях максимального сокращения общих сроков производства работ поставка на монтаж заготовляемых узлов и деталей должна предусматривать возможно большее совмещение монтажных работ с производством общестроительных и других специальных работ.
При заготовке деталей для трубопроводов, подлежащих сдаче органам Госгортехнадзора, все заготовительные работы должны вестись с учетом требований Госгортехнадзора к каждому данному трубопроводу. В этом случае в заготовленной в ЦЗМ и поставляемой на монтаж продукции должна прилагаться следующая техническая документация:

1. о качестве материалов (труб, арматуры и присадочных материалов; сварочной проволоки и электродов);
2. о сварщиках, выполнявших сварку, с сообщением номеров их свидетельств на право производства ответственной сварки;
3. о результатах испытаний сварных швов (испытаний, устанавливающих предел прочности, относительное удлинение и угол загиба) в пределах требований инспекции к каждому данному трубопроводу;
4. о результатах гидравлического испытания каждой детали трубопровода.

В ЦЗМ, как правило, должен вестись журнал учета работ, в котором заносят необходимые сведения, получаемые из сертификатов на поставляемые материалы, из сертификатов, выдаваемых лабораториями, производившими испытание образцов, и т. п.
Основой правильной организации трубозаготовительных работ в мастерских является поточность операций и максимальная механизация заготовки деталей.

В целях достижения наибольшей производительности и максимального использования механизмов заготовка трубопроводов разбивается на два потока: один поток для заготовки водо-газопроводных труб, другой для бесшовных труб. Организация каждого потока производится в обособленных помещениях, называемых отделениями или цехами ЦЗМ.

Основные операции по изготовлению деталей и узлов в ЦЗМ. Как известно, основными операциями при заготовке деталей или узлов трубопроводов любого назначения являются: разметка, отрезка, нарезка, гнутье, сварка деталей, сборка деталей в узлы на резьбе или фланцах, проверка и контроль (по размерам, форме и внешнему виду) и, наконец, гидравлическое испытание, комплектовка и маркировка деталей и узлов и сдача их на склад готовой продукции.

Такая последовательность операций при рациональном расположении оборудования и механизмов создает организованный поток движения заготовок и избавляет от излишних затрат на непроизводительные переходы.

Как изгибать стальные трубы на станках

Трубы диаметром 1/2—1″ изгибают на ручных и приводных станках типа Вольнова — Спиридонова, а трубы диаметром 1″ и выше — на приводных станках типа «Максимум», СТД .
Размеры роликов (рис. 1) у станков для различных диаметров труб приведены в табл. 1.

Внутренний диаметр ролика должен соответствовать радиусу изгибания, принятому при расчете заготовительной длины детали.
Расстояние (рис. 1,б) между центрами роликов и размер 1 (рис. 2,в) серьги указаны в табл. 2 и 3.

Изгибание отдельных деталей из прямых отрезков труб производится в соответствии с нижеследующими указаниями.

фото Размеры роликов и серьги у трубогибочного станка

Таблица 1.

Изгибание отвода. При изгибании отвода (рис. 1) необходимо знать расстояние а—х от конца трубы до серьги. Рекомендуется зажимать в серьгу более длинный конец, а отгибать короткий.

Таблица 2. Расстояние между центрами роликов

Таблица 3. Размер серги

фото изгибание скобы.

Величину х для труб разных диаметров при различных углах изгиба см. в табл. 4.
Изгибание уток. При изгибании утки (рис. 2,а) необходимо, чтобы угол а изгибания соответствовал вылету А.

Первое изгибание размечают и производят аналогично изгибанию отвода. Определив при помощи угольника и линейки (рис. 2,6) вылет А, производят второе изгибание.
Изгибание скобы Изгибание скобы (рис. 2,а) производится в три приема. Угол изгибания должен соответствовать вылету А скобы.

Таблица 4.

Размеры х для промежуточных углов изгиба, находимые интерполяцией, должны быть проверены пракшчески для каждого станка.

Вначале определяют центр скобы (рис. 2,6) и затем изгибают отвод, как показано на рис. 2;з. Далее производят второе изгибание (рис. 2,г) с промером вылета А линейкой и угольником.

Таким же образом производят третье изгибание (рис. 2,д).
Вместо гнутья можно применять штамповку.

Широбоков Андрей
18 мар

а можно размеры для труб меньшего диаметра?

Как сгибать металлические трубы

Трубы больших диаметров изгибают в холодном состоянии, на трубогибочных станках с применением специальных внутренних оправок. Также в строительстве изгибают трубы в нагретом состоянии.
В комплекс работ по горячему изгибанию труб — входят: набивка труб песком, разметка под изгибание, нагрев, изгибание.
Для сохранения круглого сечения трубы и предотвращения образования складок на внутренней части изгиба трубу набивают кварцевым прокаленным песком.
Песок сначала просушивают при температуре 150—500°, а затем просеивают через сито с ячейками размером 3,3X3,3 мм.

Перед набивкой песком трубу с одного конца заглушивают деревянной пробкой. После того как один конец трубы заглушён, труба подается к вышке для набивки песком и устанавливается в вертикальном или слегка наклонном положении.
Для уплотнения песка трубу непрерывно обстукивают. Набивка и обстукивание труб производятся вручную или механизированным способом.
От уплотнения песка зависит качество изгиба.

Хорошо набитая труба издает при каждом ударе одинаковый глухой звук.
Устройства для набивки труб песком разделяются на установки с обколачивающим механизмом и установки с встряхивающим механизмом.
Перед изгибанием труб, набитых песком, на них размечают мелом места расположения изгибов по шаблону.
Нагрев труб перед изгибанием производится в горнах или печах.

Максимальная температура нагрева стальных труб не должна превышать 1050°, гибка должна заканчиваться при температуре не ниже 650°.
Изгибание труб производится на специальных плитах, в которых устанавливаются стойки, являющиеся упорами для нагретой части трубы, а также прижимы, которыми прикрепляется один конец трубы к плите.

На свободный конец трубы надевают трос, соединенный со шпилем или лебедкой. Изгибание трубы производится натяжением троса.
Для предохранения стенок трубы от вмятин между стойками и трубой закладывают металлические или деревянные прокладки прямой или изогнутой формы. Под свисающий конец трубы, на которой надевается трос, ставится (если в этом есть необходимость) тележка или подставка.
Трос, который идет от трубы к лебедке, должен во время гибки находиться в плоскости прогиба трубы, чтобы конец трубы не опускался и не поднимался.

Необходимо следить также за тем, чтобы во время гибки угол между направлением троса и трубой сохранился близким к 90°, так как при угле больше 90° будет вытягиваться затылочная часть погиба или трос будет стягиваться с трубы, а при остром угле могут образоваться складки на внутренней части погиба.

Для предотвращения такого сдвига применяют направляющие блоки, которые устанавливаются на пути троса от лебедки к трубе.
Для предупреждения чрезмерного вытягивания стенки наружной части прогиба (затылка) при гибке производят охлаждение ее водой. Трубы из легированных сталей охлаждать водой не разрешается во избежание закалки и образования волосных трещин.

Контроль конфигурации трубы в процессе гибки производят по проволочному шаблону.

Складки, появившиеся на внутренней части прогиба трубы, разглаживаются гладилкой, при этом разглаживание может производиться в процессе либки или после нее, но при температуре нагревания трубы не ниже 650°. Разглаживание складок можно производить также ударами кувалды или полукруглого молотка с радиусом закругления не меньше 10 мм. Складки, высота которых не превышает 3—4% диаметра трубы, не разглаживаются.

Во время гибки сечение трубы в месте прогиба может получить овальную форму. Величина такого сечения в соответствии с существующими техническими условиями не должна превышать 8% величины наружного диаметра.
Получившаяся в месте прогиба трубы овальность может быть немного уменьшена, если трубу сначала согнуть на 1—5° больше соответствующего угла по шаблону, а затем разогнуть ее до совмещения угла погиба на трубе с углом прогиба на шаблоне.
Если температура стальной трубы во время гибки снизилась до 650°, но погиб еще не достиг заданного угла по шаблону, гибка прекращается и труба подвергается вторичному нагреву и последующей гибке.

При гибке трубы, имеющей несколько погибов в разных плоскостях, крепление трубы в плите производится так, чтобы очередной погиб находился в плоскости плиты.
После окончания гибки из трубы удаляют пробки и песок (выжигание пробок во избежание засорения песка углем не допускается).
Изгибание труб нужно делать с радиусами, установленными техническими условиями и правилами. В холодном состоянии стальные трубы изгибают на специальных станках. Так, например, изгибание труб диаметром до 200 мм может производиться на станке типа ВМС-24 или конструкции инж. Н. Ф. Волевача.

Правила устройства трубопроводов пара и горячей воды

Монтаж трубопроводов слагается из следующих операций:

• а) разбивки трассы трубопроводов и разметки мест установки опор и подвесок;
• б) установки опор и подвесок трубопровода;
• в) подъема и прокладки трубопроводов, а также установки арматуры и компенсаторов;
• г) соединения уложенных участков трубопроводов между собой и с арматурой (на фланцах или на сварке).

Выбор труб для теплопроводов производится в соответствии с данными проекта.
Трубы, поступающие на строительство, должны иметь сертификат завода-изготовителя об их качестве и испытании. Каждая сварная труба должна быть испытана пробным гидравлическим давлением, превышающим условное не менее чем в 1,5 раза.

Трубопроводы следует укладывать согласно указаниям проекта; всякое отступление от него согласовывают с проектной организацией.
Части трубопроводов соединяют на сварке при помощи фланцев. Такое соединение производится при помощи электродуговой, газовой и газопрессовой сварки.

Сварочные работы производят согласно действующим правилам Госгортехнадзора.
Применение чугунных труб для трубопроводов горячей воды и паропроводов не допускается.

Трубы, поступающие на строительный участок, подвергают внешнему осмотру с выверкой основных размеров.
Стенки труб должны быть очищены от грязи, иметь гладкие поверхности, без заметной коррозии, а также ие иметь наслоений, превышающих допустимые отклонения от толщины, вдавленных мест и изогнутостей, непроваров и язвин.

Допускаются незначительные поверхностные пороки, которые могут быть устранены путем опиловки и зачистки при условии соблюдения установленных допусков по толщине стенок; допускаются также поверхностные риски, не превышающие 0,5 мм при толщине стенок труб до 3,5 мм и 1 мм при толщине стенок свыше 3,5 мм.
Разностенность одной и той же трубы допускается не больше ±10% от нормальной толщины стенки трубы.
Сварные трубы укладывают в канал таким образом, чтобы продольный шов можно было осмотреть при гидравлическом испытании.

Подбор запорной арматуры для водопровода

Арматура от латинского слова armatura — вооружение

Комплект мелких вспомогательных (обычно стандартных) приборов и деталей, обеспечиваю правильную работу машин, устройств, установок. К арматуре относятся измерительные приборы (манометры термометры), соединительные части труб (фитинги штуцеры), клапаны, задвижки, части осветительных приборов, детали для крепления изоляторов электрических линий, токоведущие и вспомогательные части ротора (якоря) электрической машины и др.

Арматуру подвергают техническому наружному осмотру и гидравлическому испытанию на плотность в мастерских. Без наличия клейма, удостоверяющего приемку арматуры, ее к установке не допускают.

При наружном осмотре к качеству арматуры предъявляются следующие требования:

• а) литье корпуса должно быть чистым и гладким и не иметь свищей, трещин и раковин;
• б) уплотняющие кольца дисков и корпусов должны быть чистыми, не иметь царапин и забоин;
• в) шпиндель должен свободно ходить во втулке; нарезка шпинделя должна быть чистой без забоин; шпиндель не должен быть погнут;
• г) зубчатая головка арматуры с дистанционным управлением должна работать плавно и без срывов.

Для паровой арматуры сальники должны быть набиты сухим асбестовым шнуром, густо обсыпанным серебристым графитом. Асбестовый шнур укладывают отдельными кольцами со стыками вразбежку. Между кольцами насыпается сухой серебристый графит слоем от 5 до 10 мм в зависимости от диаметра штока.

Для водяной арматуры сальники набивают хорошо просаленным пеньковым или льняным шнуром.
В качестве запорной арматуры для водяных и паровых сетей применяют стальные и чугунные задвижки (с параллельными дисками и клинкетные для условий, оговоренных ниже).

Для паровых сетей могут также применяться нормальные вентили и прямоточные вентили.
Чугунные задвижки для водяных и паровых сетей разрешаются к установке на прямолинейных участках с сальниковыми, П-образными и лирообразными компенсаторами в пределах температур и давлений, приведенных в табл. 46.

Чугунные задвижки применяют следующих типов:

• а) с параллельными дисками — для давлений не свыше 8 атм на диаметр прохода не свыше 100 мм и для давления 13 атм на диаметры проходов не свыше 200 мм;
• б) клинкерные — для давлений 13 атм на диаметры проходов 300— 500 мм.

Все чугунные части должны иметь марку, удостоверяющую качество чугуна и пригодность для соответствующего давления пара.
Задвижки могут применяться как со стальными или бронзовыми уплотнительными кольцами, так и с чугунными.

Для задвижек и вентилей диаметром 350 мм и выше конструкцией их должна предусматриваться обводная линия для разгрузки запорного органа от внутреннего давления в целях обеспечения легкого открытия. Если конструкция запорного органа не имеет обводной линии, то последняя выполняется для трубопроводов диаметром 350—450 мм из труб диаметром 40 мм, а 500 мм и выше — из труб диаметром 50 мм.
Вентили, не имеющие обвода, устанавливаются на линии так, чтобы движение теплоносителя было под клапан.

При отсутствии специальных указаний об установке контрольно-измерительных приборов следует руководствоваться следующими правилами:

• а) все манометры присоединяются при помощи трехходовых краников. Манометры для пара, кроме того, должны снабжаться сифонными трубками. При наличии нескольких манометров в одном пункте следует, как правило, располагать их на одном уровне;
• б) термометры устанавливаются в латунных или стальных гильзах, ввинчиваемых в муфты с газовой резьбой 3Д».

Конец гильзы должен находиться примерно в центре трубы.В трубах диаметром менее 200 мм гильзы должны располагаться под углом 45° против движения теплоносителя, при больших диаметрах труб — под углом 45—90°.
Гильзы должны заполняться маслом с температурой кипения большей, чем температура измеряемой среды. Не допускается установка гильз на тупиковых участках, а также вынос гильз из трубопровода и установка их ьа вспомогательных циркуляционных трубках.

Применение компенсаторов во избежание опасных напряжений

Каждый трубопровод удлиняется при увеличении температуры транспортируемой среды. Удлинение трубопровода из углеродистой стали на участке длиной 1 м составляет около 1,2 мм на каждые 100°. Коэффициент линейного расширения труб из высоколегированных аустенистых сталей значительно больше.
Величина удлинения D (в мм) прямого участка длиной l (в м) может быть определена для трубопровода из углеродистой стали по формуле

D= l 1,2 t /100 мм

где t — температура среды в град.

Если предположить, что трубопровод заделан по концам неподвижно, то при нагревании он будет давить на конечные точки, стремясь сдвинуть их с места. Если сопротивление опор в конечных точках будет достаточно большим, то в трубопроводе развивается значительная продольная сила, под влиянием которой он подвергается продольному изгибу 0 величине сил, которые возникают вследствие расширения прямого трубопровода от нагревания, дает представление следующий пример.

Пусть стальной трубопровод внутренним диаметром 300 мм и толщиной стенки 12 мм нагреется от 0 до 100°. Приняв расширение в 1,2 мм на 1 м длины, найдем, что при абсолютно неподвижных концах трубопровод будет сжат, причем величина относительного сжатия е будет равна:

е = 1,2 /1000 = 0,0012

Умножив эту величину на модуль упругости Е, который для стали при температуре 100° можно считать равным 2 10⁶ кг/см2, получим согласно закону Гуна напряжение
а = е Е = 0,0012 2 000 000 = 2 400 кг/см²

Определив площадь сечения стенки трубы

получим силу в продольном направлении
P = 118 — 2 400 = 283 000 кг.

Эта сила будет стремиться сдвинуть неподвижно закрепленные концы трубопровода.
Следует отметить, что величины продольных сил, возникающих на прямом участке трубопровода с неподвижно закрепленными концами, при его расширении от нагревания, не зависят от длины трубопровода, а определяются только величиной относительного сжатия.
В целях защиты трубопровода от возникновения столь больших разрушающих сил необходимо выполнить его так, чтобы он мог свободно перемещаться при нагревании. Для этого применяют компенсаторы.

Во избежание опасных напряжений в самом компенсаторе длинные трубопроводы делят на участки по 20—60 м, конечные точки которых жестко закрепляют. Между каждыми двумя такими неподвижными (мертвыми) точками вводят компенсаторы.
Определение мест расположения мертвых точек является весьма ответственным делом, так как на них передаются большие усилия. Поэтому мертвые точки должны находиться вблизи частей зданий, способных выдержать соответствующие большие нагрузки, или устраивают прочные фундаменты.

Наиболее целесообразным методом компенсации температурных удлинений труб является естественная компенсация путем использования поворотов и загибов трассы. В этом случае температурные удлинения компенсируются деформацией самих труб.
Гибкость каждого трубопровода обеспечивается рациональным выбором его трассы и расстановкой на ней мертвых опор. Для обеспечения гибкости трубопровода при выборе трассы следует стремиться, чтобы участок трубопровода между двумя соседними мертвыми точками состоял из нескольких взаимно перпендикулярных плеч, по возможности одинаковой длины.

Для защиты трубопроводов от перенапряжений при нагреве в каждой их части между двумя смежными мертвыми точками следует предусматривать холодную растяжку. Величина ее должна быть определена при проектировании трубопровода.

Несоблюдение при монтаже предусмотренной проектом величины растяжки может вызвать значительные напряжения в трубопроводе и привести к аварии.

Компенсаторы трубопроводов, виды компенсаторов

Для тепловых, водяных и паровых сетей применяют сальниковые компенсаторы, стальные и чугунные, П-образные и лирообразные компенсаторы, ввариваемые в трубопровод.

Сальниковые компенсаторы

должны быть установлены строго по оси трубопровода без малейших перекосов, могущих привести в работе к заеданию стыка и разрушению компенсатора.

Они должны иметь ограничительные устройства, препятствующие выходу стакана компенсатора из корпуса при срыве мертвой опоры.
При установке сальникового компенсатора между упорным кольцом на стакане и упором на корпусе должен быть оставлен зазор на случай понижения температуры трубопровода ниже температуры при монтаже.
Минимальная величина монта5кного зазора берется согласно данным табл. 1.

Стальные сварные сальниковые компенсаторы варивают в трубопровод; они должны удовлетворять следующим требованиям:

• а) стакан компенсатора должен иметь чисто обработанную наружную поверхность (2-й—3-й класс точности);
• б) сварные швы выполняются согласно техническим условиям на сварку:
• в) внутреннее упорное кольцо должно быть установлено и приварено по шаблону, строго перпендикулярно оси корпуса;
• г) зазор между обработанной поверхностью стакана и внутренней расточкой буксы должен быть не более 2 мм.

Растяжка сварных сальниковых компенсаторов устанавливается по расстоянию между риской, нанесенной на стакане, и риской на корпусе компенсатора по максимуму.

Набивка сальниковых компенсаторов делается из прографиченных асбестовых колец, пропитанных в машинном масле.
В случае наличия лишь непрографиченного шнура прографичение выполняется путем пропитывания шнура в маслографитной смеси.
Набивка сальников выполняется в виде отдельных колец, причем замки колец укладываются вразбежку Размеры берутся строго по чертежу.
Набивка должна быть плотно уложена. Грундбукса у вновь установленного компенсатора должна входить в корпус компенсатора не более чем на 20—30 мм.

Компенсаторы подвергают гидравлическому испытанию на то же пробное давление, что и трубопровод, в который компенсатор вварен.
Все нетрущиеся части компенсатора покрываются антикоррозийным лаком.
Трущиеся части компенсатора должны быть промазаны машинным маслом.

Участки трубопроводов между мертвой точкой и сальниковыми компенсаторами должны иметь по крайней мере одну направляющую опору.
Основными преимуществами сальниковых компенсаторов являются малые габариты и возможность воспринимать значительные тепловые удлинения. К недостаткам этих компенсаторов относятся необходимость тщательного наблюдения за ними в процессе эксплуатации и частой смены набивки сальников. По конструкции сальниковые компенсаторы бывают двух типов — разгруженные и неразгруженные.
В разгруженных компенсаторах исключена возможность вырывания стакана из корпуса при срыве мертвой неразгруженной опоры (например, расположенной на повороте трубопровода).

Линзовые компенсаторы.

При внутренних давлениях 0,2—7 кг/см2 применяют линзовые или тарельчатые компенсаторы. Компенсирующая способность их невелика, так как при установке большого числа волн вся конструкция перестает работать нормально — крайние волны деформируются сильнее, чем средние, а компенсатор приобретает гибкость и начинает выгибаться по отношению к своей продольной оси, чем нарушается симметричная деформация каждой волны.

Другой существенный недостаток линзового компенсатора заключается в том, что даже при малом давлении внутренней среды (1,5— 2 кг/см2) реакция неподвижных опор достигает значительных размеров.
В линзовых компенсаторах приходится отводить конденсат из каждой волны, во избежание гидравлических ударов. Для трубопроводов, имеющих небольшие диаметры (150 мм), такие компенсаторы совершенно непригодны, так как волна не может создать нужной упругости.

Компенсаторы, изогнутые из труб,

допускаются для любых давлений и температур среды; сальниковые стальные — для давлений до 16 ати, сальниковые чугунные — для параметров среды и диаметров компенсаторов, линзовые — до давлений 7 ати.
Для трубопроводов 3-й и 4-й категорий разрешается применение П-образных компенсаторов со сварными из секторов коленами, а также с крутозагнутыми отводами из труб того же качества, что и прямые участки.

При соединении компенсатора с трубопроводом компенсатор должен быть растянут на величину, указанную на чертежах.
Изогнутые компенсаторы, как правило, устанавливаются в горизонтальном положении.

Как исключение, из-за отсутствия необходимых габаритов разрешается устанавливать компенсаторы в вертикальном положении с расположением петли вверх или вниз с установкой спускного или воздушного кранов.

Расчет компенсации производится с учетом разности температур: максимальная температура принимается равной высшей температуре теплоносителя, минимальная — равной 0°.
При прокладке трубопроводов на мачтах или эстакадах, как правило, следует применять гнутые компенсаторы или линзовые.
Растяжка компенсатора производится натяжением оставленного для этой цели стыка трубопровода после сварки (но не прилегающего к компенсатору). Можно также производить предварительную растяжку (с установкой распорок) до установки компенсатора на место. Для гнутых компенсаторов применяют бесшовные трубы.